我国的经济实力与社会面貌有了翻天覆地的变化,老百姓的日子也越过越富足。2018年,我国人均GDP历史性超过9900美元,中国人均GDP已经离10000美元不远了。根据世界银行的统计显示,中国已经跻身中等偏上收入地区,居民收入迅速增长,国人“自我意识”不断增强,给中国消费市场带来了巨大的变化,人们对于消费的需求,也从满足自身物质生活水平的刚需型消费,向不断追求美好生活的品质型消费转移。

从最初对产品简单的功能化需求,到如今日益升级的消费新主张,人们开始追求“运行更流畅、拍照更清晰”的手机,选择“有风感无凉感”有健康属性的空调,使用“保鲜不结冰”的冰箱,相信“洗衣不伤手”的洗衣产品,在交通领域,消费者渴望更加安全的出行工具。

时代在变,出行方式在变,人们对于出行类产品提出的需求也在不断增加:要有更大的空间、更时尚的设计、更智能的多媒体、更长的续航、更强的动力,但是让所有消费者,拿出一样需求作为必选,那肯定就是“安全”。任何的交通工具,都必须将安全放在第一位考虑。在中国的出行领域,电动车产品以全国3亿保有量,毫无疑问的占据了重要的一环,但因为产品本身直接或间接引发的各类安全性问题却始终如影随形。

电动车行业初期门槛较低,是典型的低端组装产业,进而衍生出数以万计的电动车“手工作坊”。“拿来主义”式的拼装,加上不达标或根本没有的检测流程,导致市场的电动车产品质量参差不齐,存在大量的安全隐患。一些厂商在产品质量本身就依赖于配件组装的前提下,还为节约成本选择廉价配件,产品的安全性可想而知。

那么要如何生产一辆安全性更高的电动车?作为电动车“安全专家”的绿源有着自己的回答--不计工本,为安全。

自1996年创立以来,绿源就将产品安全作为企业最高红线,在当时整个行业还处于自行车简单改装的时代,绿源就已经开始着手进行重要部件的自主研发,进一步提升产品质量与整车一致性,进而提升电动车的安全性能。1998年在绿源电动车正式量产时,绿源已经拥有了在电池、电机、控制器、充电器等关键部件上的生产制造能力。

哪怕在今天的行业里面,选择关键部件自主研发与生产的整车厂商也是极为少见的。毕竟,相比于巨大的研发成本投入,“拿来主义”的进货组装是多么方便快捷。管中窥豹,绿源每一辆电动车的生产成本,都要远高于行业的平均水准。但绿源始终认为,只有关键部件自己生产设计,产品的质量与安全才能有保障,于是这一干就干了二十二年。

举一个例子,就拿电动车的车架来说,它承载着整辆车的安全重担,但消费者在购买时完全看不出不同品牌车架之间的区别,即使是再专业的行业内部人士也未必看得出来,特别是像车架、前叉,龙头等部件也只有在发生事故后才知道它的好与坏,绿源电动车车架首先需要设计师根据车型进行高精结构设计,选用冷轧钢材,经过精细化打弯、钻孔,机器人焊接、内外双面电泳防锈处理和3D扫描仪进行结构性检测等生产过程,最后再通过32万次的整车振动测试,才能达到使用标准。

而绿源的电机、控制器、充电器、减震等每一个重要配件,都要像车架一样经历一套严苛的检测标准,如整车的18小时淋雨测试、鞍座7万次的疲劳振动测试、后减震50万次的震动测试、150小时的塑料外壳氙灯照射测试等等,其中涉及200多个大项和1000多个小项,称得上行业最严苛的检测流程,绿源对产品的精工制造和安全要求可见一斑!

另一件值得一提的是,20世纪早期,电动车产业制造基本依托于人工组装生产。一些精密部件的生产,因工人手艺的高低或是硬性的需求,很难达到统一的品质保证。为满足对质量和安全性的更高要求,绿源在2006-2008年期间在行业内率先引入自动化生组装流水线,在焊接、电泳、打弯钻孔、喷涂等制造工序上全面使用自动化生产,并持续性的更新换代精益求精,2018年再次率先引入器人焊接全自动流水线、全自动塑件喷涂机等,以此带动绿源的制造水平质的飞跃,极大的提高了重要部件的质量品质想,全面拔高了绿源的产品安全性。

在严苛的生产制造体系背后,绿源还为每一辆下线的产品配上一张“个人身份证”,产品信息全部录入系统,通过信息能够直接查找该产品的状态、购买地点、车主、保险信息及配件信息等等,通过技术方式让消费者享受到更好的产品安全体验。

时代在发展,国民对出行安全的渴望从未停歇。作为出行产品的制造企业,更有责任为产品的安全性负责,为消费者出行保驾护航。绿源二十二年发展以来,严格执行产品制造的初衷-- “拼命折腾”不计工本为安全。在对产品技术的持续创新升级和对更高品质的不断追求过程中,绿源也将自身的“更安全”定位升级为更加全面的“安心可靠麻烦少”,全面契合新消费时代下人们对电动车产品的需求。在电动车新国标实施的元年,绿源也用自身的实际行动,为全行业树立起了新时代的标杆!